摘要：粗TiCl4中Si主要来源于原料钛渣、石油焦。通过对熔盐氯化工艺氯化工段硅的物料平衡计算，可以认为，造成粗四氯化钛硅含量波动的最主要的原因是钛渣中硅含量波动，以及氯化过程中工艺控制指标的波动。建议控制钛渣的品位或硅含量，以及稳定氯化工艺控制指标。
关键词：硅、氯化、物料平衡、四氯化钛
4 控制硅含量建议
4.1 优化钛渣原料
根据氯化系统硅的平衡计算，结合目前外购钛渣的实际情况，建议采取以下措施，以达到稳定和适当降低精TiCl4硅含量的目的。
（1）全部采用TiO2≥90％的钛渣
统计分析所购钛渣的成分发现，TiO2品位低于90％的钛渣（21批）的SiO2平均为2.39％，而TiO2品位大于90％的钛渣（84批）的SiO2平均为1.68％，二者相差0.71个百分点。按照钛渣中二氧化硅的氯化率3.56％计算，采用TiO2品位大于90％的钛渣，理论上精TiCl4中SiCl4的含量平均为887ppm；而采用TiO2品位低于90％的钛渣，理论上精TiCl4中SiCl4的含量平均为1246ppm。
（2）限制钛渣的SiO2含量≤2％
统计分析所购钛渣的成分发现，钛渣的SiO2含量≤2％的批次占62.86％，SiO2平均含量为1.50％，若全部采用SiO2含量≤2％的钛渣，则理论上精TiCl4中SiCl4的含量平均为782ppm。钛渣SiO2含量≤2.2％的批次占82.35％，SiO2平均含量为1.63％，若全部采用SiO2含量≤2.2％的钛渣，则理论上精TiCl4中SiCl4的含量平均为850ppm。
4.3 通过调整，稳定TiCl4中硅的含量
鉴于目前生产的TiCl4中Si含量不稳定的缘故，特别是部分TiCl4中的SiCl4含量＞0.2%，一定程度上影响了氧化半成品的质量。建议，将高Si含量（SiCl4含大于0.12%）的TiCl4与低Si含量（SiCl4小于0.05%）的TiCl4按比例进行混合，从而稳定TiCl4中SiCl4的含量，具体如下：
4.4 稳定氯化工艺控制指标
通过生产数据的分析，可以确定氯化工艺生产控制的波动对四氯化钛中硅含量有较大影响，因此建议生产过程中应稳定氯化炉工艺控制指标。如：稳定氯化炉的操作温度，减少硅的氯化率；控制适当的反应器压力和气速，减少粗TiCl4中固含量等。
5 结论
（1）通过氯化工段硅的平衡计算，由钛渣带入体系的硅占系统硅收入量的95.95％，起主导作用。体系中的硅主要以SiO2的形式通过收尘渣、废盐排出体系，熔盐氯化工艺原料中硅的氯化率为3.56％。
（2）造成粗四氯化钛硅含量波动的最主要的原因是钛渣中硅含量波动，以及氯化过程中工艺控制指标的波动。
（3）建议控制钛渣的品位或硅含量，以及稳定氯化工艺控制指标。
作者：张树立，赖奇